缩版量只与版滚筒（含双面胶和版材）的直径及版材本身的厚度有关。这里介绍一个用于平面曝光制柔性版时计算软片缩版量（百份比）的公式：缩版量（百份比）=K/Rx100%。式中，系数K取决于所用版材的厚度。厚度为1.70毫米时，K=9.89毫米；而厚度为2.29毫米时，K=13.56毫米。R是版滚筒的印刷长度，单位为毫米。如某一产品印刷长度R=235毫米，版材厚为1.70毫米，K=9.89毫米，则缩版量=9.89/235x100%=4.21%。

设计墨稿在出软片时，应按上述比例进行纵向缩版，然后通过平面曝光制版，这样印刷出的产品才会合符尺寸要求，需进一步说明的是，在实际生产中分析估算时，印刷长度R的确定要考虑多方面的因素，比如版滚筒齿轮模数为1/8英寸时，印刷长度只能以3.175毫米为步长进行增减；其它因素还有减少耗纸量，留出黏版余量，及加工压痕模切刀具的限制等等。

四、纸箱柔版印刷中刮墨刀对印刷品质量影响

刮刀的压力、锋利度、与版的接触位置等都对印刷质量有影响。根据实际需要，合理的调整这些因素，能解决许多印刷中的问题。

（1）压力

影响刮墨刀压力的因素是气缸压力的大小、硬软刀片的不同、刮墨刀与印版交叉的角度等，斜度越大，压力就越大。过大的压力会降低油墨的转移率，对印版、刀片的磨损较大;过小的压力容易发生脏版或出现刮刀线。

（2）刀的锋利度

刀的锋利度取决于是否新刀、磨刀时的刀刃角度、所用砂纸(油石)的型号等。刀的适合锋利度应是既有效地刮干净油墨，又不产生刀丝。过于锋利的刮刀往往容易产生刀丝痕迹，同时又磨损印版。

（3）刮墨刀接触印版的距离

刮刀接触印版距离的减少有利于提高油墨转移率，但又容易产生脏版;反之可以有效地解决脏版，并避免一些细小的线痕，但会降低油墨转移率。

（4）刀的平整度

刀的平整与翘曲主要取决于安装的方法，当然也有可能与刀架槽中或刀片、衬片上粘有异物有关。

刀的平整度较差时，会使印刷面边缘出现一些水珠状的印痕，或者不时地出现一些间断的线痕。有人认为油墨粗糙、油墨流动性不好才会产生上述现象，其实，刀不平整也会发生这种现状。

（5）刮墨刀的移动

刮墨刀左右移动对减少刮刀线，提高刮刀利用率，减少对版的磨损有着重要的作用。如果刮墨刀移动不正常，应想办法进行改进。

印刷中出现线痕时，一是造成版伤，二是刮刀不锋利。但是，另外有一个原因就是有异物粘在刀刃背后。解决的方法是前后上下移动刮墨刀，以便甩掉粘着物，如果无法甩掉的话，就只能停机擦刮墨刀了。

还有一个难题是与刮刀有关，并且不少人误解为是油墨所致的。这是指有时出现不规则的几十条长短不一的线痕，看上去就像是油墨堆成的一样，它不同于刮刀线，不是连续的，而是时有时无，这其实是刮刀的压力过小或刮刀不够锋利所致。

以上刮刀的几个指标既有区别又有相似的一面，在解决具体问题时，可以运用其中一项，有时又需综合运用才能彻底解决问题。如，当出现一些间断的墨线时，既可以加大压力解决，也可通过磨刀解决;当出现较严重的脏版时，就需几方面结合起来运用了;一要使用锋利的刀片，二要加大压力，三要增加刮刀与接触片面的距离。

当刮刀磨损较严重，用砂纸、油石都无法修磨时，可用专用磨刀机进行修磨这样就可重复使用几遍，大大地降低了刮墨刀的成本。

五、使用刮墨刀应注意甚么

传墨系统中使用刮墨刀与否是可选择的，对于比较粗糙的实地印刷或者UV上光，就没有必要使用刮墨刀，只需调整橡胶提墨辊与网纹辊之间的压力，便可以得到大致均匀的墨层。而对于一般印品的印刷，都应使用刮墨刀，这时橡胶辊与网纹辊之间的压力应小些，保证有足够的墨均匀打到刮墨刀刃处，这样在刮墨刀後面才能得到一个均匀的墨层。此外还应细心调整刮墨刀架上的螺钉，螺钉可以改变刮墨刀局部与网纹辊表面的接触压力。

如果上述方法不奏效，即仍得不到平滑均匀的墨层，则可以检查刮墨刀刀刃，看其是否有物理损伤或生，也可能是固定刮墨刀架的螺钉松动，造成刀刃与网纹辊轴线不平行。对有细小缺陷的刮墨刀不要轻易报废，可以在其它空余印刷机组上使其随机器磨合，待缺陷磨去后再使用。一把刮墨刀在寿命期内即使磨去数个毫米的宽度，仍能继续使用。

六、为甚么使用水墨要同时监控pH值及黏度

大家都知道，印刷油墨黏度的变化对印版的上墨量有直接影响，所以说油墨黏度若发生变化也会影响印刷质量。因此，一般在印刷过程中要监控油墨的黏度，这一点在凹版印刷中显得尤为重要，因为凹印多采用低黏度的溶剂型油墨，溶剂挥发快，黏度易发生变化。但柔性版印刷与凹版印刷有很大的不同，前文讨论水基墨的成分时曾提到「胺」，它是增溶树脂，决定水基油墨的酸碱度。

通常水基油墨的pH值范围应在8.8~9.5，这时水基油墨的印刷性能最好，印品质量最稳定。由于在印刷过程中胺在不断挥发，操作人员还会不时地向墨里加入新墨和各种添加剂，油墨的pH值随时都可能发生变化。当pH值高于9.5时，碱性太强，水基油墨的黏度会降低，乾燥速度变慢，耐水性能变差；当pH值低于8.8即硷性太弱时，水基油墨的黏度会升高，墨易乾燥，堵到版及网纹辊上，引起版面上污，并且产生泡沫。

所以水基油墨的pH值被当今柔版印刷界视为控制生产过程的一个最关键的因素，从某种意义上讲，pH值的控制甚至比黏度控制还重要，我们建议用户把pH值与黏度联系起来进行监控。这是一种新的尝试，最好是除黏度杯外再准备一个简单的pH值指示器。操作人员不仅要了解所用的各种油墨添加剂的pH值及它们的变化情况，而且在印刷时应严格按照供应商提供的技术资料进行操作。

至于黏度与pH值应该控制到甚么程度，我们认为在可行的前提下愈精确愈好。因为水基墨只有一个pH值与黏度的最佳配合点，这时，水基墨能适应由印刷机、网纹辊、传墨系统、柔性印版、承印物、烘乾系统以及车间环境所组成的一个外部环境。经验表明，当在一种颜色上面套印另一种颜色时，应该逐步提高油墨的黏度并逐步降低油墨的pH值。这样做有助于油墨的干燥，防止后印的墨使先印的已经乾燥的墨再次变湿而影响印品质量。

顺便提一下，一些特殊的水基油墨的pH值范围不同于普通水基墨，如金银墨的pH值为7.5~8.0，荧光墨则为7.5~8.3。常用水基油墨添加剂的种类及使用方法。

1.pH值稳定剂

众所周知，pH值对于水基墨的性能稳定与否至为重要，所以印刷车间首先应备有pH值稳定剂。pH值稳定剂可补充印刷过程中从传墨系统中挥发出的胺和水，有助于油墨黏度的稳定，保证印刷质量。根据承印物的不同，pH值稳定剂又分为普通型与薄膜型。印刷精细的网线时，要使用专用的pH值稳定剂。一般pH值稳定剂的用法是每30~40分钟加入总墨量的1~2%搅拌均匀，或将稳定剂加入循环墨泵中。

2.消泡剂

一般在开始印刷前向墨中加入适量的消泡剂，以防止油墨起泡沫，印刷过程中必要时还可再加入适量的消泡剂。消泡剂的用量每次不超过总墨量的0.5~1%。

3.快乾、慢乾剂

可根据印刷机实际印刷速度向墨中加入快乾、慢乾剂，适当地改变水基油墨的乾燥速度，以得到较满意的印刷效果。其用量为总墨量的1~2%。

4.撤淡剂

在pH值与黏度不变的前提下，加入撤淡剂可使某种油墨的颜色浓度降下来。其用量应视具体情况而定。

5.稀释剂

在墨中加入稀释剂可在不影响pH值的情况下，使变稠的水基墨的黏度降下来。其用量绝不能超过总墨量的5%。

6.增强剂

增强剂可以增强印刷油墨或亮光油对承印材料的附着性，其用量一般为总墨量的1~2%。

7.除静电剂

除静电剂可有效防止印刷机上静电的积聚，其用量一般为总墨量的0.5~1%。

针对目前多种品牌进口水基墨及国内厂家试制的水基墨都试图占领市场的形势，我们建议用户首先熟悉一种权威品牌水基墨的各种性能和相应添加剂的使用，待印刷质量稳定后再试用别的品牌，一般应避免两种品牌的水基墨或添加剂混合使用，因为不同品牌的油墨或添加剂其配方也不尽相同。我们曾遇到过将一种国产慢乾剂加到进口水基墨中后发生沉淀反应的现象。

七、用水基墨印刷非吸收性材料时应注意甚么

采用柔版水基油墨印刷薄膜、铝箔等非吸收性承印材料时，首先应选择合适的印刷油墨。由于过去凹印使用的是苯墨或酒精墨，溶剂的表面张力值都在每厘米28达因以下，所以对於一般的薄膜，凹印油墨的附着不成问题，有的薄膜甚至事先不用进行放电处理即可以印刷。

但对于水基墨来讲，油墨的附着性能很关键。为了避免损失，一般要在正式印刷前做大量试验，以便选择黏着性较好的油墨，应使水基墨或UV墨相对于承印材料的表面张力值保持在每厘米38达因以上。可以使用一支达因值测试笔测试承印材料的表面张力。达因值测试笔是一种带有毛毡笔尖的彩色水笔，在承印材料的表面画出一道湿痕，然后观察这道湿痕是否会呈现球状油膜，需要多长时间才会形成球状油膜，并以此来判断水基墨在承印材料上的附着性能。此法的缺点是测试笔使用多次后容易弄污而影响其准确性。

对于以塑料薄膜为承印材料的柔印机用户，应尽量选购那些经过放电处理的薄膜，并且在柔印机上还应安装一个放电处理器(CORONATREATER)，以便在印刷前再次对薄膜进行放电处理，以保证薄膜的最高表面张力值。因为即使用户购买的是经过放电处理的薄膜，当薄膜存放时间过久或存放不当时也会使原来的处理效果减弱直至消失，影响油墨的附着。而如果选购未经放电处理的薄膜，仅靠印刷前的一次放电处理也较难使薄膜具有良好的油墨附着性，难以达到理想的印刷效果。

为了再次确认油墨在承印材料上附着的牢度，在打样后还可以做如下几项试验：

1.耐刮性试验

用拇指的指甲施加中等压力，在印完并已乾燥在薄膜上的墨层处反复刮多次，如果墨层出现刮痕或油墨脱落则说明油墨的附着不理想。

2.耐胶带剥离性试验

使用3M牌610或810黏胶带均匀黏到印刷样品上，并用手指在胶带的背面压一遍使之黏牢，然后用手抓住胶带的两端以中等速度拉起，观察油墨被胶带黏起的情况。只要胶带上有油墨就表明油墨在该种承印材料上的附着性不好。

3.耐乾摩擦试验

将两张印样的印刷面相对叠放在一起，施加2~4磅的压力反复摩擦，有擦痕或油墨脱落则表明油墨附着性差。

4.耐湿摩擦试验

方法与上述耐乾摩擦性试验类似，只是在两张印样中间需加一点水。

5.耐洗涤剂试验

在印样上滴一滴或数滴硷性洗涤剂，15秒後用纸巾或乾净的软布将其吸乾净，然后用中等压力擦试，印刷的图文部分如有任何变化则表明油墨的附着性不好。经过上述试验，如果发现某种油墨性能不能满足承印材料的印刷要求，则应更换其它品牌的油墨，并继续试验直至找到合适的油墨为止。

八、怎样在一张印版上同时做出高质量的网线版与实地版

一般来讲，在柔印机印刷机组足够的情况下，同样颜色的网线版与实地版应分成两张制作，因为网线版印刷时需要较薄的墨层，而实地、线条版则需要较厚的墨层。然而在某些特殊情况下，却需要将同一颜色的网线与实地图像晒制到同一张版上。

在这种情况下，一方面，在印刷时，选择网纹辊要折衷考虑，通常要优先满足网线版的印刷要求，而以牺牲实地墨层厚度为代价，另一方面，在制版时，要掌握不同的曝光时间，以保证同一张印版上网线与实地部分的质量。网线图像部分与实地部分的区别主要在于腐蚀深度不同，网线部分要想在刷洗印版的过程中「站住」，需要有较强的根基，因而腐蚀深度要浅些。

可以通过遮住局部的办法，以不同的背曝光时间得到不同的腐蚀深度。正面曝光时间也应该用类似的方法做，不过据说目前柔版版材制造商推出了一种最新型的柔性版材，不论印刷部分是网线还是实地，这种版材只需要统一的一个正面曝光时间，避免了多次曝光的麻烦，使柔版制版更方便。

九、怎样设计便于套印的柔性版墨图

在印刷过程中，人们常常关注的一个关键指标就是套印，因为套印不准所造成的废品往往在全部废品中占很大的比例。虽然柔版印刷机制造商在设计及加工过程中已为精确套印提供了良好的基础，自动监控系统也为精确套印提供了保障，但操作者的技术水平与熟练程度对套印精度也有很大影响。

如果在设计墨图时，能够为方便套印作一些调整，可以大大减轻印刷时的工作难度，降低废品率。最简单的办法是设计原始墨稿时尽量采用反白字，或者在两种颜色之间挖空，形成一个反白的轮廓，也可以在两种颜色套印的边缘处覆盖上第三种稍粗的深色轮廓线，对于较精细印品的印刷，可采用陷印（Trapping）技术，陷印量的大小取决于印刷机的精度、印刷所用纸张的质量及操作者的水平。陷印处理在计算机上很容易实现，若没有计算机，只有现成的分色片，可以使用专门的陷印处理机（TrappingModifier），输入陷印量的数值，机器会自动产生一张经陷印处理的软片。

如果也没有陷印处理机，则可在分色片与拷贝胶片之间放入一张透明隔片，用单一点光源拷贝机曝光，同样可以得到类似效果的软片。制作柔版对软片种类有甚么要求将柔性版材放在制版机上正面曝光时，为保证软片与柔版印刷表面贴合的质量，制版机都装有真空泵抽真空，同时要求软片靠近柔版的一面必须是粗糙的（磨砂），这样可以防止软片与柔版之间残存有气泡而影响柔版印刷面的质量，压软片与柔版边缘所用的压条也要采用带有压痕，能横向导气的一种。另外对软片的黑度及透明度也有具体的要求。

十、如何做正曝光试验

正面曝光也叫主曝光，它形成柔性版的图文印刷部份。恰当的正曝光与背曝光共同作用，才能得到满足各种图文类型要求的高质量的印刷用版。

一般来讲，正曝光不足会使图文周围字肩底部被刷洗掉，影响印版的使用寿命；而过度的正曝光则会使腐蚀不充分，容易引起糊版，造成印刷时出废品。在进行正面曝光试验之前，我们建议操作者准备一张专门供制作柔性版用的试验「样片」，「样片」上应包含细小的反白、普通的反白与实地、普通的图文、细小的线条与字符、网点等基本的印刷图文类型，并将某一网线数（如150lpi）从10%的高调到100%的实地都反映到「样片」上来。正曝光试验可以使用「样片」在制版机上通过局部遮盖，多次曝光进行。初期也可从难度较低的业务入手，由易到难，积累经验，全面掌握制柔性版的技术。

理论上讲，愈精细的图文所需的正曝光时间愈长，但要切记它与背曝光的共同作用。如反白字需要较少的背曝光与正曝光，而细小的网点由于需要较浅的腐蚀深度，因此它的背曝光与正曝光的时间都要较长。经过一般时间的摸索与实践，制版操作者要了解自己制版的极限，如最细的线条、最小的字符、最密的网点以及3%的网点能否「站住」，50%的网点反白是否「开敝」等等。

十一、如何做背曝光试验

我们首先可以通过在制版机上做背曝光试验来确定适合不同腐蚀深度的背曝光时间。为了便于比较，我们采用对同一张版材用不同曝光时间进行多次曝光的方法。取一块尺寸约为320毫米长、100毫米宽的版材，在制版机上进行背曝光时，我们使用红色的遮盖条进行分区局部遮盖，制版机多次曝光，从而得到有五个不同背曝光时间区域的印版。

另外，在版材的一端要留下约20毫米空白供洗版机夹持。假设我们选用的是荷兰产AV-500型组合式制版机及GRACE公司的厚度为1.70毫米的柔性版材，经过局部遮盖及多次曝光，在同一块印版上我们得到曝光时间分别为0、15、20、25、30秒的五个部份，曝光后放到刷洗印版的鼓上进行洗版，约7分钟。然后在烘乾箱中烘乾，温度为50。c，时间为1.5小时。最后取出印版，用卡尺可测出印版上四个不同的版基厚度值，而印版上未曝光的部份只剩下较硬的聚酯版基。

通过上述试验，可迅速熟悉制版机，其试验结果对调整印版腐蚀深度也具有指导意义。由上述实验可知，背曝光时间的长短会影响版基的厚度，因此，对于不同的印刷图文，制版时也应采用不同的背曝光时间。仍以1.70毫米厚柔性版材为例，印版上的反白与大块实地部份，其腐蚀深度要深些（即版基较薄），可达1.0毫米左右，背曝光时间则最短；而普通的图文部份腐蚀深度居中，约为0.85毫米左右，背曝光时间适中；至于细小的线条与网点部份，腐蚀深度应最浅，约为0.63毫米左右，故背曝光时间需最长。

此外，还有两点值得注意：当印刷者换用另一种厚度的柔性版或另一种品牌的柔性版时，必须重新进行背曝光试验。随着紫外线灯管使用时间的延长，其光强度将有所降低，这时也应对背曝光时间做相应调整。

十二、洗版干燥后处理及去黏时应注意什么

随着溶剂使用次数的增多，刷洗版材的时间要适当延长；要根据不同的版材，调整细刷与版鼓间的位置，从而调整细刷与版材表面的压力；如果制特别细的网点，则应在标准厚度位置基础上，进一步减轻细刷的压力，防止网点被洗掉。乾燥的温度约在50。c，时间约为1.5~2小时；在烘乾过程中应取出几次，检查版面的表面有无溶剂斑点或其它毛刺，可使用不掉纤维的乾净布，浸一些新鲜溶剂，轻轻擦拭版的表面，然后放回烘乾箱中继续乾燥。经后曝光及去黏处理的版材，可以大大提高印刷适性。制好的柔性版最好放置12小时再黏版印刷，目的是让制版时吸收到印版内的残留溶剂全部挥发出来。

总之，在实际操作中，柔性版的制版人员务必要与墨稿设计、出软片及印刷等部门的人员密切配合，相互沟通，及时总结经验教训，才能提高柔版印刷的整体水平。

十三、怎样选择印刷单元

印刷单元的数量是根据具体印刷订单的情况在购买机器时由用户决定的。印刷机组的输墨系统主要有以下几种形式：提墨辊／网纹辊、提墨辊／网纹辊／刮墨刀或网纹辊／刮墨刀。提墨辊又叫做计量辊，其表面橡胶的硬度与网纹辊之间的压力以及网纹辊的网线数是影响传墨量的主要因素。一般地，在印刷颜色较浓的实地印件且均匀度要求不是很严格时，可采用提墨辊／网纹辊式的传墨系统，但这种系统的印刷质量比不上刮墨刀式的输墨装置。因此，尽管使用刮墨刀会增加印刷前的准备时间，增加投资，现在还是有愈来愈多的用户选择带刮墨刀或输墨装置的印刷单元。

由于柔性版材质地柔软，可压缩，所以印刷单元上印版与网纹辊之间、印版与承印材料表面之间的压力，都需要能够非常精细地调节。调节旋钮通常采用极细的螺纹，而且要求四个方向的调节彼此相互独立。经过精细调节，所达到的最佳状态应在印刷过程中始终保持下去。

十四、如何正确使用和保养模切刀

圆压圆模切刀的持点是投资大、易损坏。在柔印机寿命期内，对模切刀的投资总额可以接近一台印刷机的投资。影响模切刀使用寿命的因素主要包括：所模切的承印材料种类、承印材料上所印刷的油墨的种类以及保养情况。印刷品若使用金、银等金属墨印刷，模切时会加快刀具的磨损。

存放应选择阴凉乾燥的地方存放模切刀，为防止刀刃生，可以用尼龙刷子在刀刃处及其附近刷上一层薄薄的机油。存放时最好使用模切刀供应商提供的箱子，保证刀刃不与箱内任何部份或物品相接触。可以用泡沫塑料将模切刀整个包起来，箱内的支撑块一定要支撑在模切刀两端的短轴上，而不能支撑在刀刃上。

运输需要打包运输时，一定要用尺寸合适并用结实的箱子，每个箱子只放一个模切刀，模切刀表面包上泡沫塑料。模切刀两端的短轴需分别用带孔的木块套上，木块在箱内固定，防止运输中模切刀在箱内移位。箱子外面需用打包带缠牢，箱子表面一定要标明「易损件」的字样，以引起注意。

吊装搬运在车间内吊装搬运时，应用布盖在模切刀表面，防止碰坏刀刃。安装其它零部件时，要防止零件松动而落到模切刀上，否则将造成模切刀严重损坏。

使用保养使用模切刀时，一定要坚持使用厂家提供的滚肩刮拭毛毡，每天向上滴适量润滑油，以保持模切刀滚肩与底砧辊表面的清洁，且在两者间形成一层薄薄的油膜，改善模切刀滚肩与底砧辊表面的耐磨损性能。使用过程中要随时掌握模切刀齿轮的磨损情况，必要时及时更换齿轮。因为在加工时，制造商有意使模切刀齿轮的硬度略低于底砧辊齿轮的硬度，使磨损先发生在模切刀的齿轮上。这样可避免频繁更换比较昂贵、又难于拆卸的底砧辊齿轮。这种情况与版滚筒齿轮与压印滚筒齿轮的相对硬度关系非常相似，因为更换版滚筒齿轮更容易一些。

模切时，切记要均衡施加压力，模切刀表面贴一层包补可减少冲击，也可以将小的碎纸片弹出来。

作好记录要养成作记录的习惯，包括模切次数，模切刀送回修磨的日期，每次工作时所模切的纸张的情况，必要时还要注明使用金属墨的情况。参考这些记录，就可以知道在今厚生产中何时需要修磨模切刀，何时要订购新的模切刀，避免发生耽误生产或浪费等现象。

十五、如何根据印刷品的特点确定网屏

一般情况来说，纸张质量较粗糙的，印刷机转速较快的，制版时可选用80线/英寸～线/英寸的网屏，印刷效果相对较好。如用压纹镀铝纸、瓦楞纸、招贴纸、普通胶版纸喝报纸等进行印刷的，可采用80线/英寸～100线/英寸的网屏制版较合适，用铜版纸、画报纸等材料，印刷商标、画报、明星片、台历、商品广告、书刊封面等印刷品，则可选用150线/英寸～175线*英寸的网屏制版；用高档铜版纸、玻璃卡印刷精细画册、产品广告、书刊封面、插图和包装装潢印刷品等高档产品，则可选用175线/英寸～200线/英寸的网屏制版，以求达到较好的印刷工艺效果，提高产品的印刷质量。

十六、怎样调整好合适的印刷压力

印刷压力过大是造成柔性版印刷网点增大的主要原因。印刷压力大，版面容易因过度挤压而使网点扩大变形，并且网点边缘的油墨也容易转移到印张上，造成印刷糊版、重影或网点增大现象。生产工艺情况表明，采用较小的印刷压力，是提高网点印刷质量的重要措施。

所以应合理调整印刷压力，尽量将压力调轻一些。压力的实际控制，一般将印版的压缩量控制在0.1mm之内，通常印刷精细网线时压力相对小一些，而印刷实地时，压力则要大一些。柔性版的硬度低，与承应物接触时较均匀，印刷出来的墨色也较均匀，但网点增大较厉害，图像的层次再现性差。因此，在印刷表面光洁的承印物和网目半色调印刷品时，要求印版的硬度要高一些，而印刷表面粗糙的承印物和实地印刷品时，要求印版的硬度低一些，以提高产品的印刷质量。

十七、调整好供墨压力

若供墨压力过大的话，一方面容易使版面网点磨损变形，另一方面墨辊上的油墨容易对版面形成挤压现象，使版面油墨层不均匀或出现糊版弊病。若墨辊压力过轻，则容易造成版面受墨不均匀、不充分，使网点印刷不清晰。所以要调整好墨辊与印版辊筒版面之间的接触压力。

十八、印刷机刮墨辊的选配

很多印刷人员认为，印刷质量好坏的主要原因在于网纹辊的线数和质量，而忽视了刮墨辊的硬度和中高、印刷滚筒的平衡度等其他同样重要的因素。

刮墨辊对于油墨的均匀程度、网点及细微文字印刷的清晰度起着决定性作用。250线的陶瓷网纹辊如果配上硬度35°的橡胶辊，印刷网点和较小的字体及线条时非常困难，因为比较软的胶辊使转移到网纹辊上的墨层较厚，但180线的钢辊配上硬度为75°和光洁度也较高的胶辊，不管是实地印刷还是网点小字印刷都非常轻松，因为硬度较高的胶辊已接近刮墨刀的刮墨效果。

如果将国产印刷机的部分油墨胶辊的硬度由原来的35°±3提高到75°±3，生产效率和印刷品质量也会随着提高。

十九、如何处理好套印和叠印

大面积实地印刷大多需要较厚的墨膜，这又难为了小字印刷。

为解决这一矛盾，也可以把大面积实地与小面积图文分开制版，但印刷时为两版同色套印，大面积实地版供浓墨，小面积图文版供浅墨，但不能相差太大，以免色相相差太远。各取所需的印刷压力，也就能各得其所需的印刷效果。这种处理方法优于隔张续纸印刷方法所获得的大面积实地浓墨效果。

叠印时，要求后续色油墨的黏度要适中，一般后续色油墨的黏度要略高，控制在50秒为宜。同时，也要控制好前色的干燥速度，纸板的水分也必须偏低。

油墨在干燥过程中，挥发干燥和浸透干燥是同时进行的，印刷墨层厚实时，往往挥发干燥进行得很慢，而渗透干燥又不能进行得完全，必然影响后续色的叠印。这时，可以根据油墨PH值的高低，适当加入稳定剂或乙醇进行调整，使水墨干燥得更快，这样才能防止两色粘连和叠色不实。必要时，还可以用另一台印刷机进行叠印，这时前色油墨已经干燥，叠色印刷比较容易。

二十、怎样给柔版印刷机配网纹辊

大多数印品既有实地、线条，又有连续调图像。为满足各种印品的需求，用户决不能采取柔印机上有几个印刷单元就配几根网纹辊的做法。

以窄幅机组式柔印机为例，目前国内引进的多为6+1式，即6个色组专供多色印刷，最后一个机组既可印刷又可进行UV上光。我们建议，对于不超过150线的印品，这种6+1 柔印机应选配9根网纹辊。其中4根700线、墨层厚度为2.3BCM（10亿立方微米／英寸）、60°的网纹辊用于层次版印刷；3根360~400线、BCM6.0左右、60°的网纹辊用于实地版印刷；2根200线、BCM15左右、60°的网纹辊用於印金和上光。

如果使用水基亮光油，则应选用360线网纹辊，这样油层稍薄些，不会因亮光油乾燥问题而影响印刷速度。水基亮光油没有UV亮光油那种特殊气味。

印刷时网纹辊的位置可通过试验、比较后确定，操作者在试验过程中能够观察到的墨层厚薄主要取决于网纹辊的线数与BCM值。

二十一、网纹辊在使用过程中应注意哪些问题

激光雕刻陶瓷网纹辊是用航空、航天中耐高温、耐磨损的涂层材料，按一定的密度、深度和一定的角度、形状，用激光雕刻而成。这种网纹辊的特点是成本高、耐磨损，如果使用得当，其寿命可长达数年；若使用不当，不仅寿命会缩短，而且会使网纹辊报废。在使用过程中，某个网纹辊在印刷机上的位置取决于具体的印件，不同的印件，网纹辊的位置也不同，因此印刷时经常要调换网线辊。

目前窄幅机采用的多为实心钢制网纹辊，非常重，装卸网纹辊时要注意避免将网纹辊的表面盖碰到其它金属物品上面。因为陶瓷涂层很薄，一经碰撞很容易造成永久性损坏。在印刷和清洗机器过程中，应避免油墨在网纹辊上干结，要采用水基油墨生产厂家推荐的专门洗涤剂，采用不锈钢刷刷洗，要保证清洗得干净、彻底。并养成经常用高倍放大镜观察网纹辊网穴的习惯，一旦发现油墨沉积到网穴底部并有逐渐增多的趋势，应及时清洗。

上述方法若不奏效，可采用超声波或喷砂等处理方法处理，但必须在网纹辊生产厂家的指导下进行。在正常的使用维修条件下，不必担心网纹辊的磨损问题，传墨系统中易磨损的部件主要是刮墨刀，与之相比，网纹辊陶瓷涂层的磨损可以说是微乎其微。网纹辊轻微磨损后，墨层会变薄。

二十二、网纹辊的清洗

在网纹辊出现的质量问题中，其实除少数是因其使用时间过长，造成严重磨损外，绝大多数是由于对网纹辊的清洗不当或清洗不彻底造成的。如何保持网纹辊的良好清洁状态,对保证印刷质量至关重要。

网纹辊的清洗可分为日常清洗和周期清洗，最重要的是日常清洗，每印刷完一个印件就应尽快清洗网纹辊，除掉网纹辊上残余的油墨。任何一种能令人满意的网纹辊清洗系统，都必须做到在彻底清除每个网穴底部的残墨颗粒等残留物，同时保证不损坏网穴的网墙。

目前，网纹辊的清洗工艺主要有物理清洗法和化学清洗法。下面介绍当前常用的几种清洗方法和操作要领。

A、物理清洗法

物理清洗法有介质喷射冲洗法（包括小苏打喷洗法、干冰冲洗法、塑料细珠喷洗法、高压水冲洗法），超声波清洗法，激光清洗法。

⑴小苏打粉喷洗法。这是一种使用小苏打粉（碳酸氢钠）和二碳酸钠配制成的粉状清洗介质，靠喷射力清除网穴内干结的残留油墨、树脂、涂布料等，达到清洗的目的。其优点是：低压喷洗，一般使用0.4MPa的安全压力。

此外，小苏打粉的质地比网纹辊表面涂层柔软得多，颗粒较小，可进入网穴中，清洗效率较高，又可保证网纹辊表面安全及网穴壁。小苏打细珠是一种易溶、安全无毒、无害的物质，有利于环保。小苏打粉清洗不适于600线以上的中高线数的网纹辊，因为它容易引起网壁划伤现象。

⑵干冰喷洗法。这是利用液态CO2制成固体CO2的干冰，在清洗设备内装入已制作好的干冰颗粒或干冰块，在压缩空气的驱动下，高密度干冰颗粒或细粉随着压缩空气冲击到被清洗物体表面，从而起到清洗作用。

干冰清洗的主要优点是：

①节约费用。干冰在线清洗，节约了大量的停机时间，不需增加劳动力和生产设备，降低费用。

②延长设备使用寿命。

③对网纹辊、机上控制元件、开关等都不会损伤。

④安全环保。干冰清洗不污染环境，不产生废物残留。但干冰清洗容易引起陶瓷表面的爆裂，它不能用于清洗高线数的网纹辊。因为干冰无法深入到网穴底部，当然也就无法清除网穴底部的杂质了。因此，干冰清洗法一般只适用于清洗网线数较低的网纹辊。

(3)超声波清洗法

超声波清洗是一种高效的清洗方法，但要注意的是超声波装置应调到适合清洗的频率上。大多数使用超声波清洗的印刷厂还要配合使用强腐蚀性溶液，以提高效率，减少清洗时间。由于柔性版印刷多采用水基油墨，以超声波清洗法在清洗之前有一个浸泡过程，用来软化陶瓷网纹辊网穴中的残墨等硬杂质。这个程序根据辊的大小及油墨堵塞情况而定，一般要0.5～24小时。超声波清洗法利用超声波来产生超声波空化现象——以机械形式形成精微的气泡，这些气泡在压力作用下，当接触网纹辊表面时会内向爆炸，内向爆炸释放的能量会形成一种搅动作用或者是摔除作用，将残墨等杂质从网纹辊的网穴中清除掉。

超声波空化强度受下列因素影响：

①超声波强度。最好参考清洗设备生产厂商推荐的超声波强度标准。

②超声波频率。超声波频率与空化现象的强度成反比。频率增大，气泡变小，空化强度亦变小。一般情况下，选用最小频率4万赫兹所生成的气泡就可以了。

③浸泡温度。浸泡溶液的温度一般保持在60℃～70℃较好。

④清洗时间。清洗时间是最重要的因素，网纹辊置于超声波溶液中的时间越长，其网穴越容易受损害。许多超声波清洗法采用预浸泡程序，而后用超声波清洗5分钟，或时间再稍短些，以保护网纹辊上的网穴不受损害。

(4)激光清洗法

这是近年研制出的一种新型清洗方法,使用带特殊光学器件的激光装置来清洗网纹辊。在清洗系统中，激光被置于光学器件中，以保护陶瓷网纹辊表面，但是可以蒸发掉网纹辊上的残墨等杂质。据称，这种清洗法可以清洗最高网线数为1200线/英寸的激光雕刻陶瓷网纹辊，从网穴中清洗掉干墨、融合剂、蜡、硅、聚四氯乙烯、版材颗粒甚至刮刀颗粒等，而不损坏网纹辊上网穴。

在供墨及清洗上，用于向印刷部件定量供应油墨并自动清洗网纹辊、腔式刮墨系统、油墨泵以及油墨管，清洗顺序由计算机控制，提高了效率和质量。

B、化学清洗法

化学清洗法也称碱性溶剂清洗法，它是将具腐蚀性的碱性（pH值为8～14）清洗剂用涂抹、点滴、喷涂或浸泡等方式将网穴内的残留物软化、溶解，然后再用高压水进行清洗。

根据清洗剂碱性的强弱，可分为：

强碱清洗法：清洗剂的pH值为12～14，为高效清洗剂。但它存在对金属材料具强力腐蚀,对人体接触有一定危害等缺点，因此不适合抗腐蚀性低的网纹辊。

中性碱清洗法：清洗剂的pH值为10～12，是一种应用非常广泛的温和型清洗剂，可将色料去除，但可能会留下残余物，从而影响清洗效果。

弱碱清洗法：清洗剂的pH值为8～10，属于有效清洗剂。但它容易腐蚀网穴，造成网穴损伤。

由于化学清洗法的清洗剂渗透性较强，对1000线以上的网纹辊的网穴也可渗透到底部，因此具有较好的清洗效果，应用较广。

化学清洗法一般可分为化学溶液浸泡法和化学溶剂刷洗法。

a.化学溶剂浸泡法

该法需要专用设备，先用化学清洗剂来溶解网穴中残留的油墨等物质，然后再用高压水流来冲掉已溶解的残留物。操作时首先将网纹辊放置在清洗机内，并加入清洗剂，将网纹辊全部或部分浸泡在槽内，清洗剂的液面高度以使网纹辊的1/2～1/3被浸泡为准，将清洗剂加热至40℃～60℃度，网纹辊在不停转动的状态下清洗2小时左右，让溶剂溶解软化干涸的油墨，然后用高压水喷射回转的网纹辊，去除清洗液和已被溶解的油墨等残渣，最后用高压气体进行干燥。但此法存在一个清洗废水的处理问题，应配备一个分离装置，把水从残墨与化学清洗剂中分离出来。

b.化学溶剂刷洗法

化学溶剂剂刷洗法就是将化学溶剂喷射在网纹辊表面，根据网纹辊材料选用适宜的细密刷子(陶瓷网纹辊用不锈钢丝印刷，金属网纹辊用铜丝刷子)，反复刷洗。这种方法只适于清洗粗网线的网纹辊。其优点是设备简单，操作方便，成本低廉，清洗容易，保护环境。其缺点是无法深入到网穴中刷洗，很难清洗墨穴底部的污垢及积墨，所以清洗不彻底，不能恢复网穴容积。

二十三、油墨的选择

柔性版印刷使用的油墨，是类似于凹版印刷的低粘度油墨。要根据产品的质量要求来选择不同连结料和溶剂的油墨进行印刷。例如，为了得到具有良好耐热性能和韧性印迹的印刷品，可以选用由丙烯酸醇类树酯为连结料的油墨；希望印刷品有良好的光泽，可选用以聚胺酯体系树脂为连结料的油墨。又如，在聚乙烯类非吸收性薄膜上印刷，可选择快干性、附着性好的乙醇溶剂油墨；若在瓦楞纸板，书、报类纸张上印刷，可选择易清洗、无环境污染的水性油墨。

二十四、如何印好大面积实地色

家电商品包装箱体积大，印刷幅面大，很多都包含大块实地，色彩明度要求高，有的在设计上还要求叠印，这就要求印刷时，既要保证大面积实地着墨良好，又要采用轻压印刷，以确保后色叠印质量良好和纸板的强度不被破坏；既要处理好大块实地厚墨膜（一般80µm以上），达到所需要的色彩明度及饱和度，又要保证小文字、细线条、加网图像清晰润泽。四者兼顾确实不易。

为保证大面积实地的印刷效果良好，可将大面积实地部分与小文字、细线条、加网图像部分公开制版。大块实地部分选用的版材硬度以HS40为宜，小文字、细线条、加网图像部分选用的版材硬度以HS50—HS55为宜。注意，版材厚度要保持一致。衬垫材料以泡沫衬垫取代橡皮布衬垫，版基以薄型绦纶片基为主。这样，组版后大面积实地与小文字、细线条、加网图像虽处在同一版面上同时印刷，但印刷中实际所得到的印刷压力却是不同的，大面积实地处所受到的印刷压力要小于小文字、细线条、加网图像部分所受到的印刷压力，但其印刷墨层不仅不漏白，而且瓦楞面纸丝毫无压凹感。这和平常认为的大面积实地处版压必须略大才能印好的思维恰恰相反。

这里的关键是印版的柔性得到了充分利用：大块实地处虽为微压力，但吻触充分，印出来的墨色很好，而且没有硬口；而小文字、细线条、加网图像部分的印版具有较高的硬度，网点不易扩大变形。

事实上，我们都曾有过这样的经历：印刷大面积实地时，如若压力太大，必然造成显楞或楞槽漏白。

上一篇： 专业分析柔印对瓦楞纸箱质量的影响

下一篇： 【印刷小知识】——印刷中纸张起皱的对策